產品詳細描述

 金屬蝕刻(etching)是將材料使用化學反應或物理撞擊作用而移除的技術。金屬蝕刻技術可以分為濕蝕刻(wet etching)和干蝕刻(dry etching)兩類。金屬蝕刻是由一系列復雜的化學過程組成，不同的腐蝕劑對不同金屬材料具有不同的腐蝕性能和強度

金屬的種類不同，其蝕刻的工藝流程也不同，但大致的工序如下但大致的工序如下：耀達發金屬蝕刻廠板→清潔除油→水洗→干燥→貼膜或絲網印刷油墨→干燥→曝光圖形→顯影→水洗干燥→蝕刻→退膜→干燥→檢驗→成品包裝。

通常所指金屬蝕刻也稱光化學金屬蝕刻（photochemical etching），指通過曝光制版、顯影后，將要金屬蝕刻區域的保護膜去除，在金屬蝕刻時接觸化學溶液，達到溶解腐蝕的作用，形成凹凸或者鏤空成型的效果。最早可用來制造銅版、鋅版等印刷凹凸版，也廣泛地被使用于減輕重量(Weight Reduction)儀器鑲板，銘牌及傳統加工法難以加工之薄形工件等的加工；經過不斷改良和工藝設備發展，亦可以用于航空、機械、化學工業中電子薄片零件精密金屬蝕刻產品的加工，特別在半導體制程上，金屬蝕刻更是不可或缺的技術

金屬蝕刻工藝流程

金屬的種類不同，其蝕刻的工藝流程也不同，但大致的工序如下：金屬蝕刻板→清潔除油→水洗→干燥→貼膜或絲網印刷油墨→干燥→曝光圖形→顯影→水洗干燥→蝕刻→退膜→干燥→檢驗→成品包裝。

1耀達發金屬蝕刻前的清潔工序

在不銹鋼或其它金屬蝕刻之前的工序都是清潔處理，主要的作用就是清除材料表面的臟污，灰塵，油漬等。這首工序是否很好的完成，是保證貼膜或絲印油墨與金屬表面是否具有良好附著力的關鍵工序，因此必須要徹底清除金屬蝕刻表面的油污及氧化膜。除油應根據工件的油污情況定出方案，最好在絲印油墨前進行電解除油，保證除油的效果。除氧化膜也要根據金屬的種類及膜厚的情況選用最好的浸蝕液，保證表面清洗干凈。在絲網印刷前要干燥，如果有水分，也會影響油墨的附著力，而且影響后續圖紋蝕刻的效果甚至走樣，影響蝕刻效果。

 2.貼干膜或絲印油墨感光膠層

根據實際的產品材質，厚薄以及圖形的精密寬度確認采用干膜或濕膜絲印，針對不同的厚薄產品，在涂感光膠層時，要考慮到產品的圖形需要的蝕刻加工的時間等因素，以便制得較厚或適用較薄的的感光膠層，這樣才使得遮蓋性能好，金屬蝕刻加工出的圖紋清晰度高。

3.干燥

貼膜或滾涂絲印油墨完成后，需要徹底的將感光膠層進行干燥，為曝光工序進行準備工序，同時需要保證表面清潔，無粘連，雜質等。

4.曝光

此工序為金屬蝕刻的重要工序，曝光能量的大小會根據產品的材料的厚度，精密精細度來考慮。這也是一個蝕刻加工企業的技術能力的體現。曝光工序決定了蝕刻能否保證有較好的尺寸管控精度等要求。

5.顯影

金屬蝕刻板的表面感光膠層經過曝光處理后，圖形膠層經過光照后固化的金屬板上，此后要將圖形中不需要的，即要將需要腐蝕掉的部份裸露出來。顯影的工序也決定的產品最終尺寸能否達到要求。此工序將產品上覆蓋的不需要感光膠層會完全的清除掉。

6.蝕刻或腐蝕工序

最為關鍵的工序，產品前制工序完成后。會進行進行化學藥液的蝕刻。此過程決定了最終產品是否合格的關鍵工序。整個過程涉及到了蝕刻藥水的濃度，溫度，壓力，速度等參數，產品的質量均需要由這些參數共同決定。

7.退膜

蝕刻后的產品，表面仍覆蓋著一層感光膠層覆蓋著。這道工序需要將蝕刻加工完后的產品表面的感光膠層進去退膜去除。由于感光膠層是酸性物質，因此絕大多數均采用酸堿中和法進行膨松，溢流水洗加超聲波清潔后，除去表面的感光膠層。本工序主要防止有感光膠的殘留。

8.退膜完成后，剩下的就是檢查，包裝。尺寸的檢查保證不能有任何不良品流出到客戶手上。

減少側蝕和突沿，提高金屬蝕刻加工系數

側蝕產生突沿。通常印制板在金屬蝕刻液中的時間越長，（或者使用老式的左右搖擺蝕刻機）側蝕越嚴重。側蝕嚴重影響印制導線的精度，嚴重側蝕將使制作精細導線成為不可能。當側蝕和突沿降低時，蝕刻系數就升高，高的蝕刻系數表示有保持細導線的能力，使蝕刻后的導線接近原圖尺寸。電鍍蝕刻抗蝕劑無論是錫－鉛合金，錫，錫－鎳合金或鎳，突沿過度都會造成導線短路。因為突沿容易斷裂下來，在導線的兩點之間形成電的橋接。

提高板子與板子之間蝕刻加工速率的一致性

在連續的板子蝕刻中，金屬蝕刻加工速率越一致，越能獲得均勻蝕刻的板子。要達到這一要求，必須保證蝕刻液在蝕刻的全過程始終保持在最佳的蝕刻狀態。這就要求選擇容易再生和補償，蝕刻速率容易控制的蝕刻液。選用能提供恒定的操作條件和對各種溶液參數能自動控制的工藝和設備。通過控制溶銅量，PH值，溶液的濃度，溫度，溶液流量的均勻性(噴淋系統或噴嘴以及噴嘴的擺動)等來實現。

提高整個板子表面耀達發金屬蝕刻加工速率的均勻性

板子上下兩面以及板面上各個部位的蝕刻均勻性是由板子表面受到金屬蝕刻劑流量的均勻性決定的。蝕刻過程中，上下板面的蝕刻速率往往不一致。一般來說，下板面的蝕刻速率高于上板面。因為上板面有溶液的堆積，減弱了蝕刻反應的進行。可以通過調整上下噴嘴的噴啉壓力來解決上下板面蝕刻不均的現象。蝕刻印制板的一個普遍問題是在相同時間里使全部板面都蝕刻干凈是很難做到的，板子邊緣比板子中心部位蝕刻的快。采用噴淋系統并使噴嘴擺動是一個有效的措施。更進一步的改善可以通過使板中心和板邊緣處的噴淋壓力不同，板前沿和板后端間歇金屬蝕刻蝕刻的辦法，達到整個板面的蝕刻均勻性。 

金屬蝕刻加工的一些共性特點說明 

關于開模及費用： 相對低廉的開模費用，普通的情況下200-1000元不等（特殊的玻璃光罩會貴一些）。更新設計的時間快，最快可一天內即可完成設計的更新并完成模版制作，且成本較小。

新產品的開發周期：針對金屬蝕刻加工工藝的新產品開發可以更靈活，費用低。設計人員在新品開發時，可以提前和我們溝通，這樣可以經過雙方的討論，來規避一些設計上的缺陷。比如：設計的材料厚度，設計的加工管控精度，可以蝕刻的最小孔，最小的縫隙等。可以提前將設計圖發至郵箱：ly@sz-ydf.com進行前置討論。或電話聯系：劉生135 3425 7051

金屬蝕刻加工可實現的一些特殊作用：金屬蝕刻加工可以實現沖壓，切割或CNC達不到的凹凸效果：比如一些LOGO,品牌標識等，且立體感強，圖案任意，精細度高

金屬蝕刻加工通用的一些可管控精度：依據材料材質，厚度，本廠加工精度大約可以換算成材料厚度的10%，比如0.1mm厚的不銹鋼，可管控的精度為+/-0.01mm　

金屬蝕刻可加工的一些形狀：幾乎可以任意形狀。依據材料厚度的不同，形狀可開的最小開孔會有所不同，越厚的板子，可開的形狀間隙需要越大。復雜外形的產品同樣可以蝕刻，無需額外增加成本。

金屬蝕刻可加工一些材料厚度：最為理想狀態是：0.05mm-0.5mm厚度區間。目前本廠可加工材料厚度控制在0.02mm-2.0mm。越厚的板材需要蝕刻加工的時間會更久，相對成本會更高。同時，超薄的材料加工成本也不會低，過程管控防變形等操作需要特殊對待。　

蝕刻加工可以加工一些材質：理論上，所有的金屬材料均可以被腐蝕或蝕刻加工。只是針對不同的材料會采用不同的化學配方，抗腐蝕性能好的材料比如金，銀等甚至需要王水型蝕刻配方才能蝕刻。考慮到風險因素及量產性，本廠絕大部份采用SUS304,SUS316不銹鋼蝕刻加工,以及所有的銅材，銅合金，鉬片類材料均可以蝕刻。　

蝕刻加工特別優點：由于金屬蝕刻加工是通化學藥水的方式進行浸蝕。

1.最為顯著的優點就是產品跟原材料保持高度一致。不改變材料的性狀，不改變材料應力（除表面半蝕刻的以外），不改材料的硬度，拉伸強度及屈服強度及延展性。基加工過程在設備中是經過霧化的狀態進行蝕刻，表面無明顯壓力。

2.沒有毛剌：產品加工過程，全程無沖壓力，因此不會產生卷邊，突點，壓點。

3.可以和后工序沖壓配合完成產品的單獨成型動作，可以有掛點的方式進行整版電鍍，背膠，電泳，黑化等，相對成本更為節省。設計掛點方式可以聯系劉先生：ly@sz-ydf.com;135 3425 7051

4.小型化，多樣化同樣可以應對，且周期短，成本小。這就為國內外一些小型或獨角獸型的公司提供一更好的解決方案，用我們的專門的樣品制樣組，達到快速交期的目的，同時產品質量又能得以保證。 

金屬蝕刻加工的連接點設計方式

備注：所示單位均為mm單位 

化學蝕刻溶液配方及工藝條件 

蝕刻不同的金屬要采用不同的溶液配方及工藝條件，常用金屬材料的蝕刻溶液配方及工藝條件見表6—4～表6-6。

表6-4金屬化學蝕刻溶液的配方及工藝條件 

表6-5金屬銅化學蝕刻溶液配方及工藝條件

表6-6鋅鑄件化學蝕刻溶液配方及工藝條件

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